第２回
原子力発電施設安全性評価
プロジェクトチーム
速記録
原子力安全委員会
（注：この速記録の発言内容については、発言者のチェックを受けたものではありません）
原子力発電施設安全性評価プロジェクトチーム
第２回会合 議事次第
１．日時
平成１４年１２月１２日（月）１６：３０〜１８：００
２．場所
虎ノ門三井ビル２階 第１、２会議室
千代田区霞ヶ関３−８−１
３．議事
（１）原子力発電施設における自主点検記録の不正等に関する事案について
（２）その他
４．配布資料
資料第ＰＴ−２−１号 東京電力（株）福島第二原子力発電所の現地調査について
資料第ＰＴ−２−２号 総合資源エネルギー調査会原子力安全・保安部会原子力発電設備の健全性評価等に関する小委員会（第２回）配布資料
出席者
●専門委員
○中桐 滋 内田 俊介 鹿島 光一
中島 甫 平野 雅司 矢川 本基
八木 晃一
●原子力安全委員会
松浦祥次郎 松原 純子 須田 信英
飛岡 利明 鈴木 篤之
●事務局
小中 元秀 重政弥寿志 平田 浩司
永田 徳雄
午後 ４時３０分開会
○中桐座長 皆様、こんにちは。予定の時刻となりましたので、原子力発電施設安全性評価プロジェクトチーム第２回会合を開催いたします。
なお、この会合は公開になっております。発言内容は速記録として残すことになっておりますので、ご発言が重ならないよう、ご発言は進行役の指名後ということで、ご協力をお願いします。
それでは、まず初めに配布資料の確認をさせていただきます。
○重政課長 第２回会合議事次第に続きまして、資料第ＰＴ−２−１号「東京電力（株）福島第二原子力発電所の現地調査について」でございます。なお、この資料の後ろに発電所の方で席上配付されました資料を添付しております。
続きまして、資料第ＰＴ−２−２号でございます。「総合資源エネルギー調査会原子力安全・保安部会原子力発電設備の健全性評価等に関する小委員会（第２回）配付資料」でございます。
資料は以上でございます。
○中桐座長 どうもありがとうございました。委員の皆様方のお手元に資料はすべてそろっておりましょうか。
それでは、本日の議題に入ります。本日の議題は「原子力発電施設における自主点検記録の不正等に関する事案について」でございます。前回の会合で了承されましたこのプロジェクトチーム運営要領におきましては、プロジェクトチームにおいては調査・審議の進捗に応じて現地調査を実施し、調査・審議に反映させるという１項があります。これに基づきまして昨日、１２月１１日水曜日、東京電力の福島第二原子力発電所の現地調査をいたしました。現地調査には松浦安全委員長をはじめ、平野委員及び私、中桐の計３名のプロジェクトチームメンバーと事務局数名、及び参与で実施いたしました。本日は、その現地調査の内容につきましてご報告したいと思います。
それでは、まず事務局から現地調査の概要の説明をお願いします。
○重政課長 それでは、１２月１１日、昨日実施いたしました現地調査の概要についてご説明いたします。
資料のＰＴ−２−１号の１枚紙でございます。調査の場所ですが、福島第二原子力発電所の２号機、この格納容器内原子炉再循環系配管の場所、及び原子炉建屋の６階でございます。いわゆるオペレーションフロアと言われている部分でございます。
参加者でございますが、先ほどご紹介いただきましたように松浦委員長、それから本プロジェクトチームの中桐座長と平野委員でございます。
調査の内容でございますが、原子炉再循環系配管及びシュラウドにつきまして、超音波探傷試験（ＵＴ）の実施状況を現場において確認しております。
また、２号機、３号機、４号機に関する点検計画及び点検状況についての聴取、それから２、３、４号機のシュラウド点検結果、それから４号機の原子炉再循環系配管の点検結果についての聴取、それから超音波探傷試験評価方法についての聴取ということで、以上について事業者の方からご説明をいただいております。
それでは、詳細につきましてはこれからご説明させていただきます。よろしくお願いします。
○永田参与 それでは、引き続きまして説明資料につきまして、簡単にご説明いたします。
本日はビデオと写真を用意してございますけれども、そのビデオをごらんいただく前にＵＴ試験がどういうものであるかとか、それからビデオとか写真にはない資料につきましても簡単にご紹介しておき、事前にご理解いただいた方がよろしいかと思いますので、簡単にご説明いたします。
まず、説明資料３というのをごらんいただきたいと思います。先ほどの調査内容にありますように、２号機の超音波探傷試験の実施状況を現場で確認しているわけでございますが、それと同時に健全性の確認におきましては目視点検といういのも行っているわけでございます。目視点検につきましてはビデオ等の記録がございませんので、この資料について簡単にご説明します。
１枚めくっていただきますと、亀裂のところにおきまして、水中に点検カメラを入れまして、それで照明をした下で写真を撮っているわけでございます。その状況がどういうものであるかということをこれでごらんいただきたいと思いますが、２枚目にありますのはその全体の概要でございます。
一番上にありますように、観察します水中カメラの感度でございますが、これのキャリブレーションがどのように行われているかということでございます。ここでは０．０１２５ミリのワイヤーが撮影されているようでございますが、そういう感度を持つ水中カメラで監視をした結果ということでございます。
１枚めくっていただきまして、３枚目になりますと、シュラウド溶接線のＨ３の内側ということで、１１３°の角度におけるクラックの状況がございます。ここで上の方にブラッシング前、下の方はブラッシング後とございますが、このような亀裂用のものが観察されましたときに、ブラッシングを行いますと表面に付着しているものが除去できるわけでございますが、除去した後にもそれが確認できるのかどうか、こういうことで上がブラッシング、下がブラッシング後という写真になっております。
これでごらんになりますように、上でまず水中カメラで表面を見たときに観察されたものが、下のように亀裂用のものとして残っているということでございます。
それから、２枚ほど進んでいただきたいと思いますが、横長のものがございまして、シュラウド溶接線NO.
、Ｈ４内側、角度、２５°というのがございますが、これはごらんになりますように、まずシュラウドの表面を観察しますと、このようにいろいろ分かれた亀裂用のものが観察されているわけでございますが、これがブラッシングをしますと、そのような枝分かれのところが見えなくなってきているという例でございます。
その次の写真も似たようなものでございます。
このように、表面観察というものにおきましては、亀裂用のものが観察されるわけでございますけれども、ブラッシングといいまして、これはスポンジ状のもので表面をこすって、表面の付着物を取っているというものでございますが、そういうものを取りますと、この下の写真にありますように、そういう枝分かれのものは消えてしまって、表面を観察しただけでは正確な亀裂の様子がわからないというものでございます。
そういったものがこの説明資料３にございますので、一応表面観察の目視点検というところでは、こういう写真を撮って亀裂の有無を観察しているということのご紹介にさせていただきいと思います。
それから、その次でございますが、その次は点検の一番メインとなりますのは、ＵＴ試験でございます。これは超音波探傷試験と言っておりますけれども、超音波を材料の中に投入させて、それで亀裂の位置と寸法を測るというものでございます。その説明は説明資料５でご説明させていただきたいと思います。
表書きにありますように、「シュラウド及びＰＬＲ配管ＵＴ評価手法」とございまして、１枚表紙をめくっていただきますと、そこに走査手順が書いてございます。
まず、超音波の装置の構成というのが必要でございまして、超音波を材料の中に投入しましたときに、そのエネルギーの減衰の様子を一応標準化するということで、基準感度というのを設定してまいります。そのような装置を使いまして、垂直波あるいは斜角の４５°の超音波を入れまして、その反射を測定するわけでございますが、そのときに一応の評価レベルというのを決めておりまして、記録レベル、ＤＡＣの２０％でございますが、こういう評価レベルを超えた反射波、そういう信号につきましてはその記録をとって、あとで記録の分析、解析を行う、こういうものでございます。
そのときに、記録が欠陥である、あるいは欠陥の疑いがある。右の列を四つほど下がりますと、欠陥の疑義がある、こういうものになりますと、別の波形のものを持ったクリーピング波法という方法を用いまして、それが欠陥の指示であるということを確認することになります。それで欠陥であることがここで確認できますと、欠陥指示の下にありますように端部エコー法という方法で欠陥の高さを測定する。こういうことで超音波探傷法によりまして欠陥の位置と、それから深さ、こういうものを測ることになっております。
２枚ほどめくっていただきまして、通常探傷という横長の図がございますが、探傷範囲としましては、このように斜角の探触子を用いまして、溶接の上と下といいますか、溶接の両サイド10ミリの範囲を探傷するというものでございます。
１枚めくっていただきまして、基準感度調整というのがございます。これが先ほどの反射波のレベルを調整するというものでございまして、こういう方法で感度の調整を行うというものでございます。この辺はビデオの方でご説明したいと思います。
それから、２枚まためくっていただきますと、解析及び反射源の特定、こういう絵がございます。これは溶接の近傍に上の溶接の断面がございますが、その絵の真ん中あたりに黒い縦の線がございますけれども、このような欠陥がありますと、下のような波形があらわれる。ブラウン管上にこれを観察するわけでございますが、このような波形があらわれるということでございます。
そのような形で行われるわけでございますので、これからビデオをご紹介したいと思いますけれども、こういう測定法であるということをあらかじめご説明させていただきました。
それでは、ビデオをお願いいたします。
（ビデオ）
入りましたのは、先ほどご紹介がありましたように、福島第二の２号機でございます。これから２号機の２階の方にまいりまして、再循環配管のところの、まずＵＴ装置の構成を行うところを観察いたしました。
同時に写真も撮りましたので、ビデオですと画面が動きますから、一応写真で固定した映像を同時にご紹介させていただきたいと思います。
今、ビデオの方はその中に入って行っているところでございます。
これが測定に用いますＵＴ装置の構成を行っているところでございます。標準の試験片を使いまして、これから実際に亀裂を測ろうというＵＴ装置につきまして、基準構成曲線を求めることになります。
そのセットは右側にございますように、このような装置で構成されております。
これは標準の試験片でございまして、ここでは配管ですけれども、再循環配管の同じ厚さを持った、同じ材料の素材にあらかじめ亀裂を入れておきまして、その亀裂深さとか、位置とかがわかっておりますから、それを用いてＵＴ装置の構成を行うというものでございます。
ここに三つほど穴がございますが、これが標準の傷ということになりまして、ここでは３．２ミリの直径の穴を使っております。
それで、この場合は斜角で超音波を出しているわけでございますけれども、その三つの位置というのは、深さにしまして４分の１Ｔ、２分の１Ｔ、３分の１Ｔの深さのところに亀裂がございます。
超音波が材料の中を進展しますと、エネルギーが減衰しますので、超音波が走る距離によって同じ損傷でもピークの高さが異なってくるわけです。こういうふうに異なってくるわけです。それで、その距離とその振幅との関係を求める、いわゆるＤＡＣといいますが、ディスタンス・アンプリチュード・コレクション、こういうＤＡＣ曲線というのを求めることになります。これがここに書いてございますが、一つの曲線でございます。
右側にありますように、このように探触子を滑らせて、それぞれの反射波を求めて、波形の高さとの関係で調整するというものでございます。
今、これはちょうど動いているところでございます。動きがわかるかと思いますが、このように材料の表面を、配管の表面を探触子を滑らせていくわけでございます。
右側にありますのは、標準試験片で、このような一応基準として試験片の校正用の材料を持っているということでございます。
これはブラウン管のところを撮っているところでございます。これが基準曲線でございまして、結局、今、波形が出てきておりますが、入射したエネルギーに対しまして進んだエネルギーが戻ってきますと減少しますので、そのレベルの調整を行って、この基準曲線を使うということでございます。
このように二本の線がございますけれども、一応基準を設けました後に、実際にそこで信号が得られましたときに、その信号が亀裂と認定されるサイズの大きさのものであるかということの目安のために、ピークの先ほどの曲線から５分の１に落としたところです。５分の１落とした曲線というのが、その下の方の曲線でございますけれども、その構成曲線をもう一つつくっておきまして、実際の磁気におきまして亀裂のような信号が得られましたときに、そこのピークが評価曲線よりも高ければ、それを評価対象とするという、そういう基準曲線を今つくっているというところでございます。
これが、このセンサーの形で、この程度のものでございます。
それから、ＵＴ装置のセットとしましては、いくつかＵＴの計測方法があるよ うでございますけれども、４５°の斜角の探触子を使った方法と、それから３０°の探触子を使いますと、表面の近くにいわゆるクリーピング波というのが発生するわけですけれども、それを使って亀裂の確認をより正確にするという方法がございます。それのときに使いますブラウン管のセットと、それから校正方法です。それが今、説明されているところです。
今、下に見えましたように、ある決まったサイズの亀裂をつくったものを測定しておいて、そのサイズで校正するという、そういうやり方でございます。
これは端の方から亀裂の信号が出てきましたところを、こうやって大きさとして、そのための波形が現れるということでございます。
それから、一つこのように小さな山が見えますが、先ほどのクリーピング波というのがございまして、その表面近くをはっていくような、そういう波が欠陥のところに当たりますと、今のような小さなサイズですけれども、一応反射波があらわれてくるわけです。それで表面からの反射波と、それから欠陥からの反射というものがここで区別できる。こういうことでございます。
ここに人工の欠陥がございますが、それを使って波形をいま求めているところでございます。
これがセンサーの、クリーピングの方ですね。
そういう形で、最終的にＵＴ検査で亀裂の確認するまでに、いくつかの超音波探傷のセンサーと装置の組み合わせで確認していくという、そういう手順を踏んでいるようでございます。
これは今のような構成曲線を使いまして、実際に実機で起こるであろう亀裂を模擬したものでございますが、ここではっきり見えませんが、ここの部分に、ちょっとここに見えますでしょうか。人工的な亀裂を入れてあります。これは放電加工で、幅が０．２ミリぐらい、深さが２ミリぐらいの、そういう人工のクラックをつくっておきまして、その人工クラックのエコーを実際に測って、それで校正する、こういうことを確認しております。
そのための試験片ということになります。
ですから、いくつかのこういう構成用の素材を使いまして、ＵＴ試験のときの構成曲線と、それから探触子との組み合わせをつくる。使って検査する。こういうものでございます。
今のような装置を使って現場に持って行って、それで超音波探傷を行うわけでございますけれど、これは実際の原子炉の下に行きまして、配管の超音波探傷がどのように行われているかを確認したものでございます。
ここはちょうど再循環ポンプのところでございまして、上の方がモーター部分でございます。下のここがポンプの部分になっております。
遮へいのためにこういうカバーがかぶっているようでございますけれども、この辺のあたりの放射線レベルは０．０３ｍＳｖ／ｈぐらいの、そのぐらいのレベルの放射線領域でございます。
ここにポンプがございまして、ポンプから右の方にこのように配管が出ておりまして、水平に先に行ったところで、エルボから上に立ち上がるという、そういう一次系の循環ポンプの配管になっております。
それで、ここがポンプの出口側から配管が立ち上がってあります。最初のフランジのところです。この辺にフランジが見えますが、そのフランジの下側にあります溶接線の超音波探傷を行っているところです。
ちょうど、このあたりに溶接線がございまして、ここにちょうど溶接線、線が書いてございますけれども、これがマーカーになっておりまして、ここがちょうど基準の位置になっております。３６０°ぐっと回るわけでございますけれども、基準の位置に対して溶接のビードの中心がどこにあるかということは、このマーカーから一応わかるようになっております。ここには溶接線の中央のラインがここに引いてあります。
それから、検査する範囲をこの両側に線として一応表してございます。
この辺の印はそういうマーカーが、ちょうどここに書いてございますけれども、ゼロと書いてございますが、この辺が中心の起点、円周方向の起点と、こういうことになります。
グルッと一周しますと、ここに３３０°というところが出てくるわけでございます。そこにこういう装置を持ち込んでまいりまして、先ほどの構成曲線と評価曲線、こういう二つの曲線がございますが、超音波探傷の結果、信号が出てきましたときに、この下側の線よりも超えたもの、これを選択的に記録にとって解析する、そういうやり方をやっております。
この辺はある程度の被ばくがございますので、長時間人が接近して、そばで超音波探傷を続けるということは大変でございますので、実際はこれは手動でなければわからないような、微妙なところについては人が接近してやるようでございますけれども、かなりの部分は自動的に超音波のデータをとって、それをデータの方に落として、それをあとから解析するという、そういうやり方をやっているようでございます。
これがちょうど配管のところで、また出てきておりますけれども。
こういうセンサーで軸方向に、こういう上下に動かしながら、ある範囲を動かしながら表面の超音波探傷を行うということでございます。
今のようにこれを動かしておりますけれども、そういう動かし方であり範囲をサーベイするということになります。
先ほどのセンサー、ごらんになりますように、それほど大きなものではございませんが、センサーの半分ぐらいのピッチでオーバーラップするようにデータをとる、そういうやり方になります。
今のような方法で解析して得られましたデータをお手元にありますような方法によりまして解析していくということになります。
以上がＰＬＲ配管の方の超音波探傷の概要でございます。そういうような形で検査しているところを確認したわけでございます。
次、お願いいたします。
次はシュラウドクラックの方でございます。シュラウドの検査につきましては、６階まで上がりまして、圧力容器の上のフロアまで上がりまして、そこでシュラウドの検査を行っている様子を調べたわけでございます。
これが圧力容器になっておりまして、圧力容器の上蓋を取ったところが、ボルトがここに出ております。この中に、ここに見えます黒い線にありますような、棒でつるして超音波探傷のジグがこの中に沈めてございます。
ちょうど白く光っておりますのが、深いところのシュラウドの壁面をＵＴ検査するためのジグでございます。ここまで上から２０メートルぐらいの深さになっておりまして、こういうところからぶら下がっているわけでございます。
超音波のセンサーとか、それからデータの取り方、それから解析、それは配管の場合と同じでございます。ただ、超音波探傷をどのようにシュラウドの壁につけて、そのデータをとるか。超音波の信号をとるかというところが、先ほどの配管の場合とは異なっているわけでございます。
水中にありますジグの様子がここに出てくるようになっています。こちらにはパソコン上に超音波の信号が、このようにエコーがここに出ておりますけれども、このエコーはどんどんデータとしてとっていってしまうというものでございます。
右側にありますのはエコーの模様でございますね。これをパターン化したものでございますが、深さといいますか、大きさによって色分けしてございまして、非常に小さいということがここでわかるかと思いますが、表面にほとんど損傷みたいな深さの変化はないというところでございます。深いところがあれば、色がここで変わってくるということになります。
ここにありますのは、ちょうどシュラウドのある一部分を模擬したものでございまして、ここにもございますが、校正を行いますときに、やはりシュラウドそのものの形の模擬したところにあるステンレス鋼の損傷のエコーを校正に使うということでございまして、水の中にありましてこういう、周りは鉄でございますけれども、ここだけシュラウドと同じ材料に置き換えたものに損傷のあるところをつくってセンサーとしての校正を行う、こういうものでございます。
右側にございますように、こういうふうな形で、ここに溶接線がございますが、ここはちょうどＨ３と申しまして、上部指示盤のあるところの棚になったいるところです。ですから、右側の方から板が少しシュラウドの内側の方に、フラットなところがありますから、ここからまた下の方に筒状のシュラウドの壁がある。こういう形を模擬したところでございます。
こういうところですと、溶接線がここの場合もありますし、それからここに、真下の方にあるわけですが、これから壁面に向かって奥の方に張り出しがありまして、それからまた立ち上がるという、そういう溶接の線が二つほどあるわけでございますけれども、そういったところをどのように超音波で調べるかというところを模擬しているわけでございます。
右側にありますのはジグです。ビデオの方もジグですが、こういう形をしておりまして、ジグの、これはＨ３とかＨ２とか、上の方の検査を行うときのジグでございますが、ここの部分を、ちょうどここの部分をシュラウドの上端に引っかけまして、そこからシュラウドの外側の方に垂らして、外側からこのジグにありますこの辺に、ちょうどここでございますね。これですね。ここに超音波探触子がセットされるわけですけれども、セットした超音波探触子でシュラウドの壁面をスリップして、その信号を調べる、こういうものでございます。
このジグはある程度の長さ、水平方向、それから垂直方向も両方動くようになっております。それから、壁面も垂直方向の壁面、それから水平方向の壁面、両方検査ができるように工夫されております。
以上のような、超音波の検査とそれに用いますジグについてご紹介させていただきましたが、内容はお手元の資料に大体あるかと思いますので、これで私の説明は終わらせていただきたいと思います。
○中桐座長 どうもありがとうございました。
それでは、現地調査に参加されました委員の方々から、ぜひ現地調査における感想などを含めましてご報告をお願いしたいと思います。
まず、最初に松浦委員長より着目点、疑問に感じられたこと、または感想等を３分から５分ぐらいでおまとめいただければと思います。お願いします。
○松浦安全委員長 昨日は中桐座長、平野委員、どうもありがとうございました。
私もこういう測定は専門ではありませんので、こういうことでいいかどうかという、そういう点については必ずしも妥当ではないかもわかりませんが、技術的な点で一つは、キャリブレーションがわりに簡単にできるんですけれども、簡単にできるだけに測定中にずれというのができるかどうかという、またキャリブレーションをどのくらい再々やることで、それがカバーできるか、そのあたりが少し今後検討して確かめておく必要があるなという気がしました。
それから、もう一つは、これは測定そのものではないのですが、再循環ポンプのところの測定は、あれは人海戦術的にやっておられまして、線量率がかなり高いところですので、被ばく線量がどうしても上がるのではないか。そうすると、どのくらい念を入れてやるかという点で、ある程度制限せざるを得ないてのではないか。
今後とも、ああいう測定を再々やる必要があるとすれば、あれはもう少し簡潔にリモートでできるような、あまり大げさなものを使ったのでは意味がないと思いますが、ベルトを巻いて、パッとセンサーをつけて簡単にやれるような、そういう方法を考える方が今後のためにいいのではないかという気がしました。
これは何か考えられたようですが、それをセットしようとすると、かえって時間がかかるという、そういうお話だったんですが、ほかにもそのような測定法のものが結構あるのではないかと思いますので、今後、少し工夫してもらえるといいのではないかと思います。これは測定そのものとは関係のないことでありますが、以上です。
○中桐座長 どうもありがとうございました。
では、続きまして平野委員、お願いします。
○平野委員 今のＰＬＲの溶接部のＵＴの検査なんですけれども、その場所に実際に行ってみた印象なんですけれど、スペースはかなり限られていて、狭いところで、線量も高いところで、かなりストレスのかかる作業だなというのが第一印象でした。
実際にそれを手でスキャンしていくわけですから、なかなか大変な作業だなというのが第一印象です。
それと関連しまして、最後のミーティングでＱ＆Ａで質問させていただく機会がありましたので、紹介させていただきたいと思います。
この説明資料の１の１５ページについて質問いたしました。これは、２Ｆの３のＰＬＲ配管のこれまでの点検結果を示したものです。例えば、左側の４番と書いてある溶接部ですと、第８回、第１０回、１１回で指示があった。深さが５ミリぐらいで最大の長さ６７ミリということで、当初の説明で深さはどの回も似たようなもので、あまり進展していないようだという説明がございました。それが第１点です。
それにつきまして私の方から質問したんですが、第５回の点検では異常なしとなっている。第８回から指示があったということで、この間に急速に進展したと理解されているのか。あるいは、第５回に先ほどの検査で見逃した可能性があるという評価をされているのかという質問をいたしました。答えはその辺はまだわからないということでした。
以上です。
○中桐座長 どうもありがとうございました。それでは、最後に私の番ということになりますが、私も松浦委員長、平野委員と全く同じでありまして、先ほどのビデオのあれでもちょうど左の端のところ、ＰＬＲ配管のところは、あれは作業性の非常に悪いところですよね。あそこでラスタースキャンをかけていく。そうしますと、私なんかは２日やったら腰痛で、３日目からは立ち上がれないだろうというぐらいのところですね。
そうなりますと、私が気になりましたのは、もしＵＴに頼るとすると、何センチ１日に１人で、平均してですよ、何センチの溶接線が検査できるのか。
それから、仮にひびの入った原因がＳＣＣを疑うとするならば、では検査すべ溶接線の長さは何メーターになるのか。その差を考えますと、ちゃんとそれだけ技量があり、忍耐心もあり、しかも被ばくを避けるために作業時間が限られたという中で、検査すればいいんでしょうというのは言うは簡単なんですけど、実行可能なのかどうかが気になるぐらい、作業性の非常に難しいところで、ああいうところでちゃんとデータをおとりになる方はすばらしいものだなというのが感想の１であります。
感想の２は、そこで感じたわけなんですけれども、平野委員も引用された１３ページのところに強度評価をしてということがあって、やはりＳＣＣを考えておられるようでありました。
門前の小僧的にいいますと、ＳＣＣというのは起こることはわかっていても、いつ起こるか、起こったらどれぐらいの速さになるのか、これはかなりばらつきが大きいと言われているものでありますから、そういう意味である定量的な判断をしようとすると、データの確実性が問題になると思います。
そういうときに、今後、ＳＣＣの進展のデータがちゃんと放射線照射を受けている状況の下でのデータであるのかどうかというのが、今後、確認させていただきたいと思っている点であります。
以上の二つであります。
それでは、現地調査の報告については以上でございますが、本件につきましてご質問、ご意見等がございましたら、委員の皆様方からお願いいたします。
永田さん、どうぞ。
○永田参与 一つコメントさせていただきます。先ほど松浦委員長から、いったん使った装置が非常に不安定で動きやすいとかそういうおそれがあるということでございましたが、現場で作業員に伺いましたら、終わったあとももう一度校正をして、前と同じかどうかを確認している、こういうお答えがございましたので、その点だけコメントさせていただきたいと思います。
○中桐座長 どうもありがとうございました。中島委員、どうぞ。
○中島委員 私はこのジャンルの専門ではないので教えていただきたいのですが、先ほど説明資料３の２枚めくった後、シュラウド目視点検記録というところで、ブラッシング前は長さが４５ミリであって、ブラッシングすると３０ミリになりましたという報告がありました。これはどちらかというと３０ミリが正しい亀裂の長さだというのか、それともブラッシングすると目詰まりして、見えなくなってしまうとか、どういうように考えておられるんでしょうか。すみません、専門家でないのでわからないのですが、教えていただきたいと思います。
○中桐座長 永田参与、お答えになられましょうか。
○永田参与 特段、それにお答えできるほどの意見を持ってございませんが、両方は考えられるかと思いますね。それで、ここでブラッシングを行っておりますのは、一つは溶接線に平行にやっているらしんです。このブラッシングと言いますけれども、これは家庭用のスポンジの固い方がございますね。ああいう程度のブラシらしいんです。そうしますと、ステンレスというのは柔らかいですから、あのくらいの硬さのものでも結構傷がついて、表面に線がつくといったところがございまして、その辺で線が平行の方にやっていきますと、だんだん同じような形で隠れていくのか。あるいは、ほかの写真にもございますように、枝分かれがあったところが消えてしまうくらい、最初の観察というのはいろいろなものが見えているのかなと思っていまして、おっしゃるような目詰まりも起こり得るのかもわかりませんが、その辺の確認はわかっておりません。
○中桐座長 よろしいですか。
では、平野委員。
○平野委員 東電側の説明で、枝分かれした部分の亀裂が非常に浅い可能性があるということをおっしゃっていました、何回か。ですから、必ずしも目詰まりということだけではなくて、非常にシャローであるというようなことを何回かおっしゃっていました。
○中桐座長 どうもありがとうございました。内田委員、お願いします。
○内田委員 今、ＶＴの話がありまして、その前にＵＴのやつをビデオで見せていただいたんですけれど、当然、目視とＵＴとで突き合わせができて、さっき言ったようにこすったために出たのか消えたのかうんぬんというお話があったんですけれども、その辺の紹介というのはあったんでしょうか。
○中桐座長 それはなかったですね。一つひとつの傷につきましては。
○内田委員 実際にはその辺はやっていらっしゃる？
○中桐座長 と思いますが。
○内田委員 はい、わかりました。
○中桐座長 それでよろしいですね。今の私の答えで。
○永田参与 点検の中にはシュラウドの一部を切り取った試験もやっておられるということでございますので、そういう目視点検のときの表面の様相と実際の亀裂の様相の照合は多分なされるのではないかと私は期待しているわけでございますけれども、その辺の詳細については昨日の点ではまだご紹介はございませんでした。
○中桐座長 よろしいでしょうか。ほかに。矢川委員。
○矢川委員 キャリブレーションの件ですけれども、キャリブレーションに使ううちの亀裂は、先ほどのご説明ではメカニカルにつけているんですね。それで、かなりシャープにつけられているかどうかわかりません。０．２ミリですか。そうしますと、本当のＳＣＣのクラックというのはより厳しいといいますか、より見つかりにくいではないかという感じがするんですね。メカニカルの方は見つかりやすい、一般に。となると、そこの相関がちょっと気になります。それはどういうふうになさっているんでしょうか。
○中桐座長 これは永田参与、答えられますか。
○永田参与 おっしゃるとおりだと思います。亀裂の幅というのでしょうか、それによって反射波のエコーの現れ方にやはり差があるのではないかと思いますね。
それで、非常に標準的に用いていますのは、先ほどごらんになりましたように、非常に広い幅で明確にエコーがとらえられるようなものということで構成しておりますけれども、実機の模擬したという０．２ミリのようなものでも多分ＳＣＣの波面に比べれば、はるかに大きなギャップだと思いますので、その辺のところは私も疑問に思うところでございまして、相関関係がどの程度得られているのか確認したいところだと感じております。
○中桐座長 よろしいでしょうか、それで。
○矢川委員 よろしいというか。
○中桐座長 八木委員、どうぞ。
○八木委員 私もＵＴのことでお聞きしたいんですが、ＵＴそのものは専門家ではないので、むしろ教えていただきたいということなんですが、ＵＴで標準欠陥というんですか、欠陥を入れて、そのキャリブレーションをやっているわけですが、先ほど平野委員が言われたように、第３回から第５回の間にあったのかなかったのかわからないというような点も言われたんですが、ＵＴ測定法そのものはいわゆる標準化されたルールというのか、そういうものがあって、例えば個人差とか、ヒューマンエラーみたいなものが入る余地というのは全くないんでしょうか。その辺のところはお聞きになったんでしょうか。
例えばそれから同じことをダブルの人間でチェックされているのかどうかとか、その辺はいかがだったんでしょうか。
○中桐座長 私からお答えしましょうか。探傷技術者として認定されているかどうかという問題もあろうかと思います。例えば、溶接施工法なんかであればそういう試験がありますからね。
それに対して超音波探傷は技能検定はあるんじゃないんでしょうか。これはそのうちに。そのうちにって、何でもそのうちにで逃げてしまうのはまずいかもしれませんがあると思いますし。
ただ、私も隣の研究室ぐらいでやっていたときにいじくった経験から言いますと、素人がやるとしょっちゅう変わりますね。ですから、先ほど言いましたように一定のレベルのある技能者がその技能を十分発揮できる時間内でどれぐらいできるかというのがあって、もちろん見逃しのこともありましょうし、そういうことは検査ですから、必ずどこかに出てくるわけです。
ですから、先ほどこの説明資料でご説明いただいたときにでも、疑義ありというところにちゃんと判定のものが入っているのはそれではないかなと思います。
おっしゃるように全部２回ずつ見ていけばいいとか、それはあるんでしょうけれども、やはりＵＴに対してどれぐらいの重きを置くのかということではないでしょうか。
そういう意味で、先ほど松浦委員長が言われたように、かなりたくさんの距離を見るというのであれば、別の何かの工夫をしていって、ここはおかしいぞというところだけをきちんと見るという、二段構えぐらいにしませんと、確かに一つのＵＴの精度だけを議論していても事は解決しないように私は思っております。よろしいでしょうか。
○八木委員 それからもう一つ。前に東芝で炉の中で水中で、たしか非接触で超音波をやられているという例がたしか紹介があったんではなかろうかと思うんですが、例えばそういうような、製造メーカーではないメーカーが入ってチェックとか、そういうことはされるというか、その辺はいかがなんでしょうか。そういう新しい技術ですね。
○中桐座長 私もＰＬＲ配管の外のものというのは、さっきも言ったようにちょっと見たこともあるというか、触ったこともあるという感じなんですが、シュラウドのやつで、あれでうまくピシッとつくのかというのは、現場でお聞きしたんですが、やはり一定の接触圧を持って、なおかつ移動するということについては、数社がそれぞれの技術をお持ちのようです。というように聞いております。
私の知っていることはそれぐらいなんです。お答えできるのはそれぐらいなんですけれども。
永田参与、お願いします。
○永田参与 二つほどコメントさせていただきます。一つは、今お話になりました接触圧は現場で聞いた話ですと、例えば深いところになりますと、なかなか外から接触圧を一定に保つのが難しいということで、水ジェットの反力を使ってセンサーを押しつけるというような工夫をされておられるということを聞きました。
それから、二つ目は、ちょっと僣越でございますが、保安院さんの方でこのＰＴ−２−２のご紹介があるかと思いますが、これ、実は先日、拝聴させていただいたんですけれども、この中の資料に先ほどのＵＴ検査の資格のことについて、何か書いた資料があるようでございますので、後ほどご紹介いただけるかどうかわかりませんが、そういう資料がこの中にあるように見えましたので、コメントさせていただきました。
○中桐座長 ご紹介ありがとうございました。
それでは、現地調査の結果につきましては、今後の調査・審議の参考とさせていただきたいと思います。
○須田安全委員 簡単なことを一つ確認させてください。説明資料３の最初のページに表がありますね。ここで寸法というのに約２００×２０ミリというようなものがあるのは、これは長さが２００で、深さが２０ミリという意味なんでしょうか。それだけを確認させていただきます。
○中桐座長 よろしゅうございますか。これは深さではなくて、あくまでも表面観察しているわけでございますので、ここで後の写真の方をごらんいただきますと、写真で観察したうえでの横方向と縦方向の寸法が書いてございますが、この寸法をここに記述しているのではないかと思いますが。深さはこの表面からの目視観察では測定できませんので、亀裂のある程度のサイズといいますでしょうか、大きさといいますでしょうか、そういうものをこの数値であわらしたというふうなことではないでしょうか。
○須田安全委員 そうする、これは２００ミリと２０ミリの矩形の中に全部その亀裂が収まる、そういうような読み方をすればいいんでしょうか。
○永田参与 というように私は理解しておりました。
○中桐座長 よろしいでしょうか。
それでは、参加していただきました委員にはお忙しいところをありがとうございました。
それでは、続きまして炉心シュラウド及び再循環系配管の点検等につきまして、原子力安全・保安院よりご説明をお願いします。
よろしくお願いします。
○保安院 事故故障対策室の大村でございます。私の方からお手元の資料に基づきましてご説明させていただきたいと思います。前回の、第２回の健全性評価小委員会でございますが、主な目的がＮＲＣから来られました第一地域局長のヒューベルト・Ｊ・ミラー局長から米国のＮＲＣのこういったシュラウドとか、ＰＬＲ配管であるとか、こういったものも含め、これまでの経験、それから規制の状態、そういうものをいろいろお伺いしようということで、時間の大半をそれに費やしたということでございます。
その関係の資料はお配りいたしました資料の２−１というところに、そのときお話しいただいたものが入っております。資料というものと参考というものと２種類ございますので、お間違いがないようにいただきたいのですが、めくっていって、一番最初が資料２−１でございます。
お話の内容は基本的にはこのレジュメというか、この原稿に沿うような形でご紹介があったということであります。
残りの時間を、２０分程度しかなかったんですが、その中でそれ以外の資料につきまして説明及び少しご議論があった、こういった状況でございます。
それでは、資料２−２でございますが、炉心シュラウド及び再循環系配管の点検要領についてということでございますが、この件につきましては第１回目の委員会のときに、点検の方法等は概略ご説明したのですが、もう少し具体的な点検の要領を提出して説明してほしい、こういう要望がございまして、各社から、３社からそれぞれどんな具体的な点検のやり方をやっているのかという資料を提出いただきました。
資料２−２といいますのは、各社、もちろん細かいところは若干差異があるのですが、大きなといいますか、基本的なやり方そのものは非常に共通をしておりまして、それを当方でまとめた、こういう資料でございます。
この資料をご紹介いたしますと、資料２−２でございますが、まず炉心シュラウドの遠隔肉眼試験、これは今、ビデオ等でご紹介があったとおりでございますけれども、社団法人の日本電気協会の技術規程（ＪＥＡＣ４２０５−１９９６）、この方法に準拠して実施するということで、具体的には今ありましたように水中カメラの遠隔肉視だということで、先ほどご紹介がありましたように表面において０．０２５ミリメートル、これの識別が可能なものを使用する。それから、当然ながら付着物の除去でありますとか、適当な照明、それからあと、実際にひび割れの徴候があった場合は、ブラッシング、先ほどご紹介がありました。これを行った後実施する。こういったような点検の手順が書いてありますということでございます。
それから、点検の範囲は溶接線及びその近傍とするとか、点検の記録につきましては当然目視点検の場合はひび割れを確認した後、位置及び大きな、形状、こういったものを記録する。こういうごく当然のというか、当たり前の手順によって行われている、こういうことでございました。
それから、次のステップとして超音波の探傷試験がございます。これも今ご紹介があったとおりでございますので、簡単にいたしますが、これも基本的には日本電気協会の技術規程ＪＥＡＣ４２０５−１９９６、これに掲げる方法に準拠して実施しているということで、具体的には水浸パルス反射法（フェーズドアレイ）といっておりますけれども、こういう方法であるとか、あと直接接触パルス法、こういった方法で行う。
それから、周波数についても一応決めがあり、斜角の屈折角は４５°または６０°、必要に応じ７０°、その場合に応じて工夫をして、いろいろ探査をする。こういったことが書いてあります。
それから、当然、水の中で見ますので接触媒質としましては水があるということでございます。
基準感度調整。これは今のご紹介の中にもございました。キャリブレーションのことでございますので、これは割愛いたします。
それから、走査方法につきましても先ほど詳しくご説明がありましたように、溶接線に沿って上下方向にというようなことが書いてございます。
走査方法のａのところで、走査は各パス間でいっていますが、その振動子が５０％以上重なるということで、要するに抜け落ちがないように重ねてきちんと測るようにしなさい、こういった指示があるということでございました。
それから、点検範囲。これは当然、肉眼検査によりましてひび割れが確認された箇所を含む部分に対してＵＴをかける、こういったもの。
それから、点検記録はひびの深さを記録する。当たり前でございます。
これが炉心シュラウド関係の点検要領の主だったところでございまして、それからＰＬＲ配管のＵＴに関しましては、ここにありますように、やはりこれも社団法人日本電気協会の技術規程、ＪＥＡＣ４２０５に掲げる方法に準拠して実施するということでございます。
探傷条件は直接接触パルス反射法というのが基本的な方法でございまして、最初に通常の方法で探傷して、何かあるということになりますと、これは前回ご説明したと思いますけれども、クリーピング波法でありますとか、端部エコー法、こういったものを使う。特に端部エコー法につきましては、これによってサイジング、傷の深さというものを測定をする、こういう目的で端部エコー法というものを用いる、こういった手順になっております。
接触媒体。これは空気中で行うわけでございますので、水のほか、油、グリセリン等、こういった媒体が用いられます。
それから、あと対比試験片といいますのは、まさに今ご紹介のあったものでございます。
基準感度の調整も先ほどご説明がございました。
点検範囲も、これもありましたように、垂直及び斜角法により溶接部並びにそこから１０ミリメートル、これも先ほど資料の中に数字が出ておりましたが、そういう隣接の母材も含めて探査をする。
点検記録につきましては、一応、通常探傷で、今言いました距離−振幅補正曲線、これはＤＡＣ曲線でございますが、これの２０％を超える高さの反射波につきましては、もちろんいろいろなノイズを拾っている可能性が多分にあるわけですけれども、２０％を超える高さの反射波について、その記録をとりあえずする。それから、クリーピング波法、端部エコー法との追加探傷について、反射源の位置、深さ、こういったもっと詳細なデータをとる。こういったような手順になっているということで、これは三社大体共通してこういうような手順になっているということでございました。
その関係の資料を参考資料、一括で綴じておりますので非常に探しづらいかもしれませんけれども、通しのページが打っていないものですから、ちょうど真ん中から少し過ぎたところに東北電力、東京電力、中部電力の順番でそれぞれの試験の要領というものがついてございます。内容そのものは今ご説明しましたものと、いろいろ参考資料等はついてございますけれども、大体同様の内容だと理解しております。
それから、点検に関係しまして、参考２−３−４から６までで、それぞれの体制、どういった体制で点検をしているのかというものの資料も併せて提出いただきましたので、それをつけております。参考２−３−４から６です。
今、事務局の方からご紹介がありましたＵＴの資格の話がここの資料の中に出ております。具体的には、ちょうど説明がうまく書けているのが、参考２−３−６、探していただいて、中部電力の点検体制というものが出ております。一番最初のページに体制のフロー図みたいなものが出ている資料でございますが、かなり終わりの方に近いところであります。終わりから十数ページのところです。
この中で参考資料というものが、その中の４ページ目以降についております。これはそれぞれ炉心シュラウドのＶＴ、炉心シュラウドＵＴ、それからＰＬＲ配管のＵＴ、それぞれにつきましてどんな資格があるのかということが書いてございます。
今、話題になりましたＵＴにつきましては、５ページ目の４．にございまして、日本非破壊検査協会の資格、ＵＴ１種、２種及び３種について、こういうふうになってございます。
３種の方が技量的には高度なものを持つという説明がなされております。そして、２種、１種となると経験年数等々、知識が浅いというか、３種ほどいい、こういうことでございます。
実際の体制としましては、そこの２種及び３種の非常に高度な技術を持った、こういう資格を持った人がちゃんと記録、今電子データでおそらく記録は出るはずなんですけれども、それの最終的な判定はこういった２種、３種の高度な技術を持った検査をする人が判定をしている、こういった体制にあるということでございます。
それから、説明を少しはしょりましたが、先ほどの国際的な動き、特に米国のＮＲＣの関係で、ミラー局長から説明を受けたわけですが、その関連で少し資料をつけておりますので、そのご紹介だけしておきます。
参考２−２−１というのがございまして、これは最初から議事録がついておりますけれども、議事録のすぐ後でございます。参考２−２−１、これが米国において炉心シュラウド、それから再循環系配管、このひび割れがかなり昔から発生したり、対応したりしたということでございますが、そのときの概略の経緯、それから米国の対応、こういったものを３枚にわたって整理をしたものがついてございます。
ざっと言いますと、炉心シュラウドに関しましては１９９３年のブランズウィック１号機、これが発端で、その後いろいろ米国でひび割れが発見されたということから、共通規制文書（Generic
Letter）と申しておりますが、これは９４年３月に発行して、これは中身としましては、各ＢＷＲの事業者に点検の指示、その報告、そういったものをかなり詳細に指示をしたというものがございます。
それから、シュラウドに関しましては民間の方でもかなり大きな動きがございまして、真ん中辺以降にありますけれども、BWR
Vessel and Internals Project、BWR VIP
と略しておりますけれども、こういった組織をつくりまして、いろいろ点検とか評価に関するガイドライン等、民間ベースでいろいろなものを検討し、策定した。しかも、それはＮＲＣがいろいろレビューをしたということで、ＮＲＣもこういうものに従ってやってくださいというような位置づけになっているということがございます。それがシュラウドでございます。
それから、再循環系配管につきましてはさらに歴史は少し古くなりますが、１９６０年代の半ばからこういった現象がポツポツ見られたということで、ＮＲＣの方でどういった対応をしていくのかということを１９８０年ごろから文書にしております。
それから、１９８２年ですけれども、これは粒界型の腐食割れを原因とする、要するにＰＬＲ配管のように非常に大口径のこういった配管におきましてひび割れが発見された。これはNine
MilePoint-1というところで発見されたわけですけれども、これは非常に重要な問題だということで、その後、非常に多くの検討を行ってきた。こういうことがありました。
その後、一番重要な文書としまして、これは資料の最後の方になりますけれども、NUREG-0313、これは最初につくられた年代はちょっとよくわかりませんが、２回改訂になっております。それで、このNUREG-0313、これのRev.2
、これが一番最近といいますか、これでも１９８８年ですけれども、そのときに出されたものが最後だというふうに理解しております。
この中でどういった対応がなされたのか。原因は何だったのか。それから評価、今後の点検、こういったかなり全般的な検討結果というものが報告されております。
今申し上げました二つの非常に重要なといいますか、キーとなる文書、要するに炉心シュラウドのGeneric
Letterの９４年のもの、それからNUREG-0313のRev.2
、これの一応仮訳でございますけれども、和訳を参考資料２−２−２、それから参考資料２−２−３、この二つにつけてございます。内容は割愛させていただきますが、後ほどごらんいただければというふうに思います。
それからあと、説明とましては一番最後の資料になりますけれども、これは参考２−４とついてございまして、これは原因調査について、これは前回のこのプロジェクトチームにおきましても原因調査についてはこんな感じが行いますという、わりと概略のご説明を差し上げていましたが、もう少し詳細な原因調査について事業者の方から資料を作成してほしいという依頼をいたしまして、これは３社連名でこういった内容で調査をしていきますという形の文書をいただいておます。それを参考資料としてつけました。
大体の項目は前回説明させていただいた内容と変わっておりませんが、いくつか追加になっております。
まず、炉心シュラウドの原因調査方法について、１ページ目ですけれども、この材料のサンプル調査、これは前回ご説明したときはたしか３か所だったと思います。１．３．１の対象プラントの（１）から（３）、これは前回の資料の中に入っていたと思いますけれども、追加的に（４）から（６）、これを追加したい。こういうことでございました。
この趣旨は（１）につきましては、福島第二の３号機、これは平成１３年のときにトラブル処理ということで、かなり詳細の調査をボートサンプルによって行っておりますが、これを残材があるのでもう一度評価をしたい、こういった話があったわけですけれども、（２）（３）はそこにありますように、今回出ておりますシュラウドの、大きく分けてその胴部のところ、板の表面的なところ、それからあとリング部の外側ないしは内側、こういった胴部とリング部に大きく分けられるであろうということで、柏崎刈羽の１号は胴部の代表として、柏崎刈羽の３号機、これはリング部ですけれども、これを代表してサンプルをとろう、こういった考え方であったわけですけれども、（４）の方は同じくＨ−２の溶接部でリング部なんですけれども、これは材質がSUS304L
であるということで、316Lとの比較という意味合いもあって、これを調査したいということでありました。
それから、あと（５）の福島第一の４号機、これは胴部ということで、（２）の柏崎刈羽の１号機と同様でありますけれども、これも材質がSUS304L
であるということで、SUS316L
との比較、こういった観点から調査をしたい。
（６）はこれは福島第二の２号機のＨ３のところですけれども、これは溶接金属、ひびそのものはそんなに大きくなかったと思いますけれども、溶接金属に出ているひびがあるということですので、ここの部分を調査したい、こういったような考え方でございます。
したがいまして、（１）（２）（３）、これで基本的な今回のひび割れの原因なり、そういったものがわかるというふうに考えてございますけれども、（４）（５）（６）はそれを保管をする、そういった観点から追加をしたい。こういう話がございましたというのをご紹介したいと思います。
それから、あともう１点は、何ページかめくっていただきまして、１０ページに再循環系配管の原因調査方法についてございます。中身そのものは前回とほとんど変わっておりませんが、変わったところは前回、東北電力の女川１号機、これをサンプルをとるというふうになっていたと思いますけれども、東京電力の柏崎刈羽の１号機、ここからも１か所サンプルをとります、こういう計画がということでございますので、これが追加になっております。
調査の内容そのものは前回ご説明したのと基本的には変わってございません。
それから、スケジュールとしましては、一番最後のページに別紙２ということで調査スケジュールが出ておりますが、今申しましたシュラウドに関しましては（１）（２）（３）は大体１２月の半ば過ぎごろまでにサンプル調査する。調査分析がある程度あります。もちろん、これを取りまとめる時間を必要だというので、このタイミングで報告書なり結果が全部出るというわけではもちろんないと思いますけれども、これからしばらくしてそういう原因調査のものが出てくるのかなというふうに考えております。
それから、あとモックアップの方につきましても、そこにありますように、１１月中にかなり試験は終了している。今現在、取りまとめいると聞いています。これにつきましては、仮にＳＣＣだとして、その後、進展評価を行う際の基本的な残留応力の、そういうデータとして用いられるということです。このデータそれだけを出してもあまり意味がないかと思いますけれども、今後のいろいろな計算等に使われていくのかなと考えております。
以上でございます。
○中桐座長 どうもありがとうございました。
それでは、ただいまご説明いただきましたＰＴ−２−２につきまして、委員の皆様方から何かご質問、ご意見等がありましょうか。お願いします。
○松浦安全委員長 NUREG-0313のRev.2
より新しいものは今のところ出ていないんですか。あれは１９８８年ですから、大分時間がたっているような気がするんですけれども、それ以後のものはああいうまとまった情報というのはないんでしょうか。
○保安院 そこのところは絶対にないかどうかということに関しましては、一応調べたのですが、今まで調べた範囲ではあれ以降で非常に重要な文書は見当たっていない。だから、ないということで理解しております。それはもう少し確認がいるかと思いますが、ただ中身そのものは非常にオーバーオールに、それから今後の対策等も含めて、かなりしっかりまとまっているというふうには思っております。
○松浦安全委員長 その質問をいたしましたのは、NUREG-0313の一番最初のときのああいうＳＣＣに対するものの見方と、Rev.2
になりますと大分内容的に変わっていますよね。そういう点で、たしかに８８年の時点ではあそこまで考え方が変わったなと思うんですが、そうだとするとその後、あれまででストップしているのか、それともいろいろな事案から見て、もう少し解釈を変えていっているのか。そこがちょっと気になりますので、お伺いしたんです。
○保安院 わかりました。これ以降のものが、もう少し進展したものがないのかどうかにつきましては確認させていただきます。
○中桐座長 その点、よろしくお願いします。
ほかに。飛岡委員。
○飛岡安全委員 いわゆる欠陥の深さ、あるいはどこに欠陥があるかというのはいろいろな意味で評価のときにも必要ですし、いろいろ要るんだろうと思うんですが、実際に外した炉心シュラウドから３０４と３１６のサンプルをとって、まずスンプ試験をやり、その後、破壊試験をやり、併せてそのサンプルについて先ほどの接触型のパルス法でもどちらでもいいんですが、非破壊検査でそれを測る方法をやり、それらを比べるというようなアクティビティはやられると思っておりますが、それでよろしゅうございますか。
○保安院 今のご指摘の点は、ＵＴでまず最初に測ったものというのがあって、あとサンプルがとられて、それとのデータの対比ができるかということでございますか。
○飛岡安全委員 スンプでやって、一応測り、最終的には破壊検査でもう１回追いかけ、それらの相関を見る。併せて、それ以外の残存の欠陥がどのくらいあるか。つくったときからですね。その辺も少し気になるところでございますので、その辺を何か有機的にご検討いただければ、非常にありがたいと思うのですが。
○保安院 基本的には当然、サンプルをとるまえにＵＴというのは、もちろん調査の中にもかけていますし、データはあると思いますので、そこはこちらも注意をして、そういう対比なり、有機的な分析というものになるように心がけたいと思います。
○飛岡安全委員 一つ入れておいていただきたいのは、スンプ試験をやって、それで一応測れるだろうと思いますので、それを見ていただき、最終的には破壊検査で確認すると、その辺を……。
○保安院 ただ先生、スンプだと表面の形状はおそらくわかると思いますが、情報としましてはそういう意味では表面のことだけでございます。したがいまして、ＵＴは奥行きがございますけれども、そういう意味ではスンプというのはスンプでどの程度わかるのかというものは少し……。
○飛岡安全委員 おっしゃっていることはよくわかりますけれども、一応それをやってみて、どの程度わかるかというところまで調べておいた方が、将来、そんなにたくさん破壊検査はできないわけですから、その辺もお考えいただければありがたいと思いますが。
○保安院 おっしゃるとおりだと思います。今回の調査の中でもスンプを、これはボートサンプルをとるのに比べますと、比較的簡単にというか、これも大変そうですけれども、できるので、かなり奥のところからスンプをとる計画にしておりますので、それはもちろん分析の中に入れたいと思っております。
○中桐座長 よろしいでしょうか。
ほかにご質問はございますでしょうか。
平野委員、どうぞ。
○平野委員 最後のページの調査のスケジュールのところの下のＰＬＲ配管のところなんですが、ここにモックアップ試験というのがないんで、ご説明されたかもしれないんですけれども、確認させていただきたいのですが、モックアップをどのぐらいのスケジュールでなされるのかということと、もちろん残留応力を測るという、あるいは解析で評価するというのがポイントになるかと思うんですが、基本的にはどんなスケジュールで出てくるのか、ご説明いただきたいのですが。
○保安院 この中に確かにモックアップのあれが出ておりませんで、そこは確認させていただきたいと思います。
ただ、モックアップ試験を将来的には先の方にということではなかったように思います。そういう意味では、シュラウドとほとんど同じような感じでやっているのではないかと思いますが、確認させていただけますでしょうか。
○中桐座長 では、配管の方のスケジュール、モックアップ、これにつきましては次回以降の委員会でお知らせをいただければと思います。
鹿島委員、どうぞ。
○鹿島委員 先ほどの資料２−２でございますが、ＪＥＡＣの基準の話がございました。これは１９９６年とか、比較的最近のものがございますが、検査が過去ずっと長く、昔からやられているということで、当時の、そのときそのときの基準というものに従いまして検査が行われてきたということですが、そういった年代的なリクワイアメントの違いによって検査の状況が、果たして今から見て違うのがあるか。そこら辺をお伺いしたかったという１点でございます。
過去何か年の基準の変遷によって結果が違ってきたのがあるかないかということですね。
もう１点でございますが、残留応力の解析でモックアップ試験ということでございますが、これは基本的にはＨ２とか３とか４とかが、場所によって全部異なるということでございますが、これは残留応力のやり方というのはある程度場所で特定することで、比較的それを代表するものと考えてよろしいですか。材料とかいろいろな組み合わせがあるのではないかと思うんですが、今のこれを見ますと場所、部位によって大体代表すると、こういった考え方でよろしいということでお考えでしょうか。
○保安院 まず後者のことにつきましては、それは形状がそれぞれＨ３、Ｈ２、Ｈ６で違いますので、主には形状と溶接のやり方が支配的だと思っております。基本的には３１６Ｌ、３０４Ｌですけれども、そこの違いよりはむしろ支配的なのは形状、それから溶接の手順というふうに考えております。
○中桐座長 よろしいでしょうか。
○保安院 ＪＥＡＣの件について、わかる範囲で答えさせていただきます。今使っているＪＥＡＣというのは９６年のものでして、この後２０００年に新しいものができているのですが、これにつきましては２０００年のものでやっている会社もあれば、９６年のものをそのまま使っている会社もあります。正直言って、これにつきましては保安院の方での定期検査等や使用前検査のやつで標準要領書というのをつくっているのですが、そこの中で２０００年を取り入れるか、９６年のを使うかというのでちょっとあったものですから、それでずっと９６のものを使っているということになっています。
具体的な検査のやり方、例えばＵＴならＵＴ、ＰＴならＰＴのやり方につきましては、あれはＪＩＳの改訂に基づいてそれをやって下りますのでＪＥＡＣの年号が変わることによってやり方がそう極端に変わるということはございません。
何が変わっているかといいますと、対象工作物が増えていたり、ＪＥＡＣでは供用期間中の検査ですの、頻度がちょっと変わっていたり、例えば１０年間で１００％やらなければだめなものが１０年間で７５％に変わったとか、そういうふうに頻度が若干変わっているというのが今までの改訂の主なところでございますので、ご質問にありましたＪＥＡＣの新しいやつ、古いやつ、これにやることによって検査精度が変化するかということに関しては、今のところそれはあり得ないものと我々は考えております。
○鹿島委員 どうもありがとうございました。
○中桐座長 内田委員。
○内田委員 シュラウドの方のモックアップによる残留応力の解析の話ですけれど、これは実物大のものでやるのか、サイジングエフェクトを考えているのか。申し訳ない、僕は前回出ていなかったものですから、すでに議論があったらご勘弁いただきたいのですが、その辺を考えていらっしゃるのかどうか。
それから、もうすでに取り替えたシュラウドというのはあるわけであって、ああいうものでそれを見ることができないのかどうか。あるいは、亀裂が入ってしまうと、もうすでに初期の残留応力と変わっていると考えて、その辺は避けられるのか。その辺、僕はモックアップの位置づけがよくわからなかったんですが、いかがでしょうか。
○中桐座長 私もモックアップという言葉、それから残留応力という言葉がありますが、ここで言っている残留応力は溶接線に沿う残留応力で、実際のものにほかの残留応力もあるわけです。それから、アクティブな応力もあるわけですね。そういうものについて、どの程度きちんと解析をされようとしているのか。そこは私も質問しようかなと思っていたところです。モックアップにつきまして保安院の方から何かお答えになりましょうか。
○保安院 モックアップにつきましては、シュラウドそのものはなかなかつくるわけにもいきませんので、そこの溶接部分を含みます当該部分の一部分といいましょうか、それはこの中の、絵もつけていると思いますけれども、その一部も実物大ということで、それを模擬しまして行うと理解しております。
ここで測定いたしますのは、そこの部分の溶接を実際のやり方と同じようにやりまして、その温度分布、これを見ていくということでやります。温度分布から計算をしまして応力が、要するにひずみがどういうふうに出てくるのかということを計算していくということになっています。モックアップ試験に関しましてはそういうやり方がございます。
ご質問のほかの応力がどうかというところでございますけれども、確かにほかの応力がかかる可能性というのは当然あると思いますけれども……。
それぞれの点につきましては、これから原因の調査、モックアップの応力でありますとか、そういうところで詳細に評価なり分析をしていきたいと考えてございますので、今、それはほかのことは考慮する必要はないですと明確に言い切ることもなかなかあれでございますので、それはお時間をいただきまして、今後の中でどういうふうに判断をしていくのかということを出していきたいと思います。
○中桐座長 おそらく内田委員のご意見も見落としがないように、きちんとしていただければという、そういうお気持ちでなかったかと思います。
中島委員、お願いします。
○中島委員 ほとんど同じ質問だったんですけれども、今の議論の中でもう一つ、残留応力というのはつくり方によって随分変わってくると思うんです。つくり方というのは古いプラントと新しいプラントで随分違っているとか、そういうようなことがあるかないか。
あるいは、そうだとしたら全体としてモックアップの試験というのはどういうふうな考え方でこういうことにしたのかというところをもう少し掘り下げていただけるとありがたい。
○中桐座長 そうですね。モックアップと簡単に言いますけれども、やはり開削をどうとるのか、溶接部をどうとるのか。溶接入熱のコントロールをどうするのか。これを完璧なものでやるのか、それとも現場でやっているのだからこんなものだろうといってやるのか。やはり溶接入熱のコントロールのところまで含めてきちんと制御していただきたいと思います。
それぐらいでよろしいでしょうか。おそらく中島委員が言われたのはそういうことではないかと思います。
ほかにございませんでしょうか。
それでは、委員の先生方から貴重なご意見をいろいろいただきまして、ありがとうございます。本日は限られた時間内での議論でありますので、いろいろ追加のご意見等もございましょうが、もしありましたら事務局の方にお出しいただければと思います。そういたしますと、事務局で保安院の方に連絡してもらえるということになっております。
以上をもちまして、本日予定しておりました議事は終了したと私は思います。事務局から何か連絡事項はありましょうか。
○事務局 次回以降の日程等につきましては、また別途ご連絡を申し上げたいと思います。以上でございます。
○中桐座長 それでは、皆様から特にご発言いただくことはございませんね。
どうもありがとうございました。
それでは、原子力発電施設安全性評価プロジェクトチーム第２回会合を終了させていただきます。
本日はどうもありがとうございました。
午後 ６時００分閉会